El valor principal del centro de mecanizado horizontal (HMC) en la fabricación de automóviles radica en "una-sujeción, mecanizado de cuatro-lados, operación continua", optimizando simultáneamente el ciclo de producción, la precisión y el costo de las piezas de la carcasa, como bloques de cilindros, culatas y transmisiones. Según los últimos datos de la línea de producción de 2025-2026, los aspectos más destacados de su aplicación se pueden resumir en cuatro puntos:
1. Mecanizado de múltiples-caras completado con una sola sujeción, sin desviación del dato.
Los bloques de cilindros, las culatas y las carcasas de transmisión de los automóviles tienen sistemas de orificios de cuatro o cinco- lados y orificios para pasadores. El HMC viene de serie con una mesa servogiratoria de 360 grados, con posicionamiento de repetibilidad del eje B- de ±0,001 grados, lo que permite completar todas las operaciones de fresado, taladrado, roscado y mandrinado en las caras superior, lateral y final en la misma plataforma. La coaxialidad está garantizada por la geometría de la máquina herramienta, con un error menor o igual a 0,01 mm, lo que reduce la deriva del datum en un 60 % en comparación con múltiples operaciones de torneado.
2. El intercambio dual-de paletas aumenta la utilización del equipo al 85 %
El intercambio-de paleta doble (APC) se completa en 6 a 8 segundos, lo que permite el mecanizado simultáneo en un lado y la sujeción en el otro, lo que elimina el tiempo de inactividad de la máquina. Para una producción mensual de 10.000 culatas, el OEE aumenta del 60% con mecanizado vertical al 85%, al tiempo que se reduce el número de máquinas herramienta en un 30% y se ahorra un 25% de espacio en el taller.
3. La eliminación de virutas por gravedad + el transporte de virutas a alta-presión garantizan un mecanizado de cavidades profundas más estable
El husillo horizontal permite que las virutas caigan directamente al transportador de virutas en espiral inferior. Combinado con una refrigeración interna de alta-presión de 70 bar, las virutas largas y enrolladas en cavidades de 200 mm de profundidad se rompen en segmentos de 30 a 50 mm, evitando el corte secundario. La vida útil de la herramienta se extiende entre un 15% y un 20% y la rugosidad de la superficie se reduce en un grado, lo que la hace adecuada para cavidades profundas y estructuras porosas, como bloques de motores y cuerpos de válvulas.
4. FMS escalable, actualización con un solo clic a una línea de producción no tripulada
Un almacén de paletas (6-200 posiciones) + interfaz de robot permite conectar múltiples HMC en un sistema de fabricación flexible. El software de control central asigna automáticamente paletas, programas y herramientas según los pedidos, logrando un funcionamiento sin personal las 24 horas del día, los 7 días de la semana, reduciendo el costo unitario entre un 15 y un 20 % y superando fácilmente las 100 000 unidades por año.
Ejemplo de aplicación: La planta de BMW en Berlín utiliza el HMC de cinco-ejes Grob G550 para producir culatas de cuatro-cilindros. Con un recorrido del eje Z-de 1020 mm y una huella de solo 3,8×6,3 m, un grupo de 5 HMC reemplaza a otras 50 máquinas herramienta, lo que reduce el tiempo de puesta en servicio en un 40 %. La inversión inicial ya era inferior a los precios de contratación externos y posteriormente se añadieron cuatro máquinas más similares.
El HMC utiliza un sistema de "husillo horizontal + mesa giratoria + paletas dobles" para empaquetar el mecanizado multi-facético, la eliminación de virutas de cavidades profundas y el tiempo de ciclo por lotes para piezas de carrocería de automóviles. Es el equipo principal para las líneas de producción de motores, transmisiones y carcasas de propulsión eléctrica hacia una operación no tripulada y de bajo costo.